Les revêtements industriels apparaissent partout. Ils protègent toute une série de produits contre la corrosion, l’usure et la détérioration, tout en conférant un aspect esthétique et coloré à la surface ou au produit revêtu. Avec des applications OEM allant de :
– Produits de construction
– Structures et équipements extérieurs
– Sports et équipements de jeux
– Voitures, bateaux et avions et accessoires connexes
– Tout autre type de matériel de transport
– Appareils et machines
– Construction et matériel agricole
– Équipements de sûreté et de sécurité
Des revêtements industriels bien choisis permettent aux produits manufacturés de durer plus longtemps et d’avoir un meilleur aspect. La variété des surfaces revêtues possibles est énorme : tous les types de métaux, le bois, les plastiques et les composites, le caoutchouc, le verre, le cuir, etc. Presque tous les matériaux utilisés pour fabriquer un produit OEM sont candidats à un revêtement industriel protecteur.
Les fabricants font en général appel à des sociétés d’enduction au cours des dernières étapes de la production. Le processus de finition, utilisant le matériau de revêtement formulé, protège et renforce.
L’éventail des caractéristiques d’un revêtement industriel est assez large. Votre partenaire travaillera avec vous pour créer le résultat et les performances souhaités. En outre, il est important de développer un produit qui soit utile aux techniciens dans le processus d’application de votre opération.
Nous avons établi une courte liste de quelques types de polymères à hautes performances couramment utilisés dans les revêtements industriels OEM. Ces polymères peuvent être formulés dans des systèmes modernes, à faible teneur en solvant ou à base d’eau, selon les besoins. Nous décrivons ici certains avantages que chacun d’entre eux apporte à ses applications :
Revêtements de polyuréthane
Les fabricants utilisent les revêtements de polyuréthane dans un large éventail d’environnements, souvent comme couche finale protectrice par rapport à d’autres apprêts industriels formulés sur mesure. Les polyuréthanes résistent à l’abrasion et peuvent améliorer la durabilité pour résister à l’usure et aux abus.
Ces revêtements conservent leur couleur et peuvent avoir une finition attrayante et brillante, si on le souhaite. Les revêtements de polyuréthane aliphatique ont une bonne durabilité aux UV et à l’environnement. Ces revêtements constituent un bon choix pour les applications extérieures.
Les produits en polyuréthane aromatique résistent à la dégradation dans des conditions humides ou sous l’eau, mais ils ont tendance à se décolorer lorsqu’ils sont exposés aux rayons UV. Ces revêtements peuvent être utilisés dans des environnements intérieurs.
Les polyuréthanes à deux composants nécessitent une protection des travailleurs lorsqu’ils sont appliqués, comme c’est le cas pour de nombreux autres types de procédés chimiques. Ils sont disponibles dans des formulations à faible teneur en COV.
Revêtements époxy
Ces revêtements sont normalement constitués d’un agent de durcissement aminé mélangé à un polymère époxy. Pensez aux doubles tubes de colle époxy que vous pourriez utiliser pour assurer une forte adhérence d’un matériau à un autre. Les formulateurs peuvent modifier les rapports de mélange (et les ingrédients) des époxydes pour créer une grande variété de caractéristiques. Les utilisateurs disposent ainsi d’un revêtement unique pour répondre aux exigences de nombreux environnements.
Les revêtements époxy adhèrent bien à de nombreuses surfaces différentes. Les époxydes résistent très efficacement aux intempéries et à l’abrasion. Les revêtements époxy résistent également à des températures plus élevées que la plupart des autres matériaux de revêtement. S’ils sont correctement formulés, les matériaux époxy peuvent résister à des niveaux de chaleur de plusieurs centaines de degrés Fahrenheit !
Les époxydes sont souvent appliqués en deux ou trois parties. Comme couche de base, l’utilisateur peut spécifier un primaire de zinc pour une protection maximale contre la corrosion. L’époxy serait appliquée sur cette couche de fond. Dans un système en trois parties, composé d’une base en zinc, d’un liant époxy et d’une couche de finition, un fabricant peut spécifier une couche de finition en polyuréthane, pour une esthétique et des performances supérieures.
Revêtements à l’alkyde
Les revêtements alkydes sont des matériaux de revêtement éprouvés, très utilisés dans l’industrie et par les équipementiers. Lorsqu’ils sont appliqués sur des substrats préparés, les revêtements alkydes résistent aux effets de nombreux environnements différents. Ils peuvent être formulés sur mesure pour fonctionner efficacement à l’intérieur, à l’extérieur, sous l’eau et sous terre.
Les formulateurs ajustent les composants utilisés pour créer des revêtements alkydes sur mesure afin de s’adapter à une variété de conditions. Les revêtements alkydes peuvent prendre plus de temps à sécher que les autres revêtements, car ils doivent être perméables à l’oxygène. C’est pourquoi la chaleur est souvent appliquée pour accélérer la réaction de durcissement chimique.
Revêtements riches en zinc
Ces revêtements de haute performance utilisent la poussière de zinc comme pigment antirouille et anticorrosion. Les revêtements organiques de zinc sont souvent fabriqués avec des liants à base de résine époxy ou de polyuréthane, car les pigments haute performance justifient les polymères haute performance.
Les revêtements de zinc sont particulièrement efficaces lorsqu’ils sont utilisés sur l’acier et offrent une double protection contre la corrosion, à la fois une barrière galvanique et une barrière polymérique. Les revêtements riches en zinc sont durables et résistent à l’abrasion.
Revêtements acryliques
Les revêtements acryliques présentent de nombreux avantages, notamment un séchage rapide et une haute brillance. Ils constituent des apprêts très adhérents. Les acryliques nécessitent souvent moins d’ingrédients et peuvent augmenter la résistance à la corrosion du produit revêtu.